Организация работы звеносборочной базыСтраница 1
Количество работ, приходящихся на производственную базу, принято делить на две группы: основные и вспомогательные.
В основную группу входят работы, определяющие плановую деятельность базы, сборка и разборка рельсошпальной решетки. Оформление и отправление на перегон, приемом хозяйственных поездов с необходимым техническим обслуживанием и ремонтом путевых машин и механизмов, разгрузкой, хранением и погрузкой зимнего запаса балластного материала, достигающего 50 % головой потребности.
Наибольшую трудоемкость имеют сборка и разборка старой рельсовой решетки.
Типы производственных баз бывают временными и постоянными.
В данном проекте производственную базу ПМС принимаем постоянную. Производственная база ПМС должна иметь достаточное путевое развитие, поточные линии или стенд для сборки и разборки рельсошпальной решетки и стрелочных переводов, склады рельсов, шпал, обустройства для ремонта элементов старогодней путевой решетки, крановое оборудование для погрузочно-выгрузочных работ и складирование материалов, прожекторное освещение для работы в две смены, диспетчерскую, гараж для автомашин и дрезин, топливозаправочный пункт, место для стоянки, ремонта и технического обслуживания машин и механизмов, трансформаторную подстанцию, жилые дома, административный корпус, оборудованный пожарным и техническим водоснабжением, канализацией, центральным отоплением.
Технология сборки рельсошпальной решетки на полуавтоматической поточной звеносборочной линии ЗЛХ-800.
Процесс сборки на линии осуществляется в точной последовательности. Шпалы до 2500 шт., уложенные предварительно краном на подвижной кран и приемные цепные конвейеры, продвигаются к шпалонакопителю, где они автоматически разделяются по одной и выравниваются по торцам, а затем под контролем оператора ориентируются постелью вниз и шаговым конвейером в сверлильный станок. В сверлильном станке каждая шпала центруется относительно продольной и поперечной осей и в них высверливаются одновременно все отверстия под костыли. Подготовленная к сборке шпала тем же шаговым конвейером выталкивается в накопитель, а затем поперечным конвейером направляется в сборочный агрегат. Конвейером по подготовке шпал к сборке управляет оператор с пульта.
Рельсы козловым краном укладываются на рельсовый рольгант, по которому специальным механизмом они подаются в сборочный агрегат.
Подкладки из бункера, который 2 раза в смену загружается козловым краном, подаются порциями на стол, где монтер пути на рабочем месте вручную ориентирует их на «постель» и по подуклонке и направляет в питатель. Питателем направляются к сборочному агрегату. В процессе продвижения монтеры пути на рабочих местах вручную укомплектовывают их костылями. В сборочном агрегате шпала центрируется относительно продольной и поперечной осей, рельсы устанавливаются по наугольнику и по ширине колеи, две накладки с костылями вводятся ребордами по подошвам рельсов и устанавливаются по оси запрессовки. Затем гидроцилиндрами сборочного агрегата шпала напрессовывается снизу на костыли, которые своими головками упираются в специальные пуансоны. После пришивки шпалы механизмом передвижения звена рельсы перемещают на шаг эпюры, и цикл повторяется. Время от момента пришивки одной шпалы до пришивки следующей (цикл сборочного агрегата) задается командным аппаратом и может быть равно 19, 12 или 15 с. Сборочным агрегатом управляет оператор с пульта.
Собираемое звено подвигается головками рельсов на ролики приемных рам и по выходу из них под действием собственной массы опускается сначала на первую, затем на вторую и третью тележки. Монтеры пути на рабочих местах укладывают на звенья накладки с болтами. Собранное звено под управлением оператора с пульта откатывается на тележках к перегружателю, где оно снимается, а тележки возвращаются к сборочному агрегату, ждем приема следующего звена. Готовое звено стропуется стропальщиками и козловыми кранами укладывается в штабель или на роликовые платформы укладочного поезда. В технологическом процессе сборки звеньев на ЗЛХ участвуют 12 человек, в том числе три оператора звеносборочной линии и два машиниста козловых кранов.
Технология разборки старогодней рельсошпальной решетки на звеносборочной линии ЗРС.
Звеносборочная линия ЗРС предназначена для разборки звеньев старогодней рельсошпальной решетки с деревянными шпалами, рельсами любых типов с костыльными скреплениями при любой эпюре шпал. Производительность линии ЗРС 90 м/ч, монтируется на рельсовом пути базы длиной 14-150 м.
Пакеты звеньев для расшивки укладываются двумя козловыми кранами грузоподъемностью 5 т на стойки транспортной тележки, которая тяговой лебедкой подается в агрегат расшивки, где от рельсов отделяют шпалы, а от шпал – скрепления. Рельсы после расшивки остаются на стойках тележки, шпалы укладываются на ее раму, а подкладки сбрасываются в бункера. Транспортная тележка с элементами рельсового звена подается в перегружатель, где шпалы с рельсами поднимаются вверх, а освобожденная транспортная тележка возвращается в первоначальное положение для приема очередного звена. После этого в перегружатель передается лебедкой шпальная тележка.
Расчет показателей экономической эффективности
Для определения экономической целесообразности введения светофорного регулирования находится коэффициент экономической эффективности Е, срок окупаемости затрат Т, годовой экономический эффект Эгод. Суммарные текущие затраты до осуществления мероприятий, то есть на нерегулируемом перекрестке, опреде ...
Периодичность технического обслуживания локомотивов ТО2 устанавливается в
пределах 24 - 48 часов, независимо от пробега.
лок 8. Годовую программу ремонта маневровых локомотивов определяют с учётом эксплуатируемого парка и межремонтного срока: , (1.19) где - количество маневровых локомотивов; - межремонтный срок, установленный для каждого вида ремонта в годах. Расчёт программ ремонта маневровых локомотивов проводится ...
Число последовательно соединенных диодов в группе, выполняющей
функции VD1
Значения наибольших напряжений определяются на основании диаграмм, приведенных на рис.9 при U= Umax. Наибольшие обратные напряжения на диодах VD1: (2.3) В. Для диода ДЛ-133-500, класса 13: Uп=1300 В; Uнп=1,12.1300=1456 В; k1=1 (для лавинных приборов); k2=1,4. Для диода VD1: по формуле (2.1) шт. по ...